С началом частичной мобилизации значительно выросли розничные цены на бронежилеты. Год назад б/у бронежилет типа 6Б45 «Ратник» в базовой комплектации (с передней и задней плитами) можно было найти в продаже за 20 тыс. руб., а в полной комплектации (с воротником, наплечниками, напашником, боковыми накладками) — за 30 тыс. В начале октября потрепанные бронежилеты в простой комплектации стали стоить от 30 тыс. руб., и то в считанных экземплярах, если повезет. Новые бронежилеты в полной комплектации уже стали стоить от 60 тыс. руб., а у отдельных спекулянтов доходили до 100 тыс. руб. Немногие крупные официальные производители прекратили розничные продажи, поскольку полностью сосредоточились на выполнении Гособоронзаказа.
Речь не о простых бронежилетах 2-го класса защиты для скрытого ношения или для инкассаторов, а о полноценных армейских бронежилетах 5-го класса защиты. На просторах Интернета можно найти разные материалы о производстве бронежилетов: начиная от изготовления своими руками из подручных средств, например, бронеплит из нарезки автомобильных рессор и шитья жилета-разгрузки из брезентовой ткани (которые, конечно же, слабо применимы в реальных боевых условиях) и заканчивая крупными предприятиями с коллективами ученых и производственников со сложным оборудованием, кажущимся запредельно дорогим и редким для быстрой организации нового производства.
Но опыт донецкого предпринимателя Михаила N. показывает, что малое предприятие вполне может раздобыть необходимое оборудование и наладить производство отличных бронежилетов 5-го класса защиты как в базовой, так и в полной комплектации. На предприятии Михаила в производстве бронежилетов трудятся: два человека на резке и прессовке бронеплит, два человека в закройке и шесть человек на швейном этапе. Это предприятие также варьирует модели бронежилетов, исходя из индивидуальных пожеланий конкретных подразделений. Работая в одну удлиненную смену в день при зарплатах от 25 тыс. руб., этот небольшой коллектив выпускает ежемесячно по 400 бронежилетов.
Вот как Михаил кратко описывает особенности своего производства и готовых изделий: «Изначально предприятие занималось лазерной резкой металла и изготовлением металлических изделий. Производство бронежилетов мы начали в июне 2022 года. Полностью свое производство: отдельно текстиль, отдельно производство бронепанелей из броневой стали.
Мы закупаем российскую броневую сталь в листах. Сами раскраиваем ее на плиты, размером чуть больше 2-го размера плит «Гранит» России. Делаем конфигурации передней и задней плиты. После этого на собственном изготовленном штампе придаем плитам более анатомичную форму, чтобы она изгибами повторяла контуры тела. На каждую плиту наносим индивидуальный номер способом лазерной гравировки, чтобы в случае чего понимать, в какой партии она была изготовлена, и четко прослеживать цикл производства.
К плите дополнительно изготавливается чехол антирикошетный из материала СВМПЭ (сверхвысокомолекулярный полиэтилен). Антирикошетный чехол из десяти слоев накладывается на лицевую сторону бронепанели.
Площадь покрытия плит по Бр-5 классу СВД (снайперская винтовка) — примерно 15 квадратных дециметров. По противоосколочному Бр-2 у нас покрытие около 40 квадратных дециметров в одном жилете и около 60 квадратных дециметров в другом жилете (включая боковые накладки) за счет увеличенной площади дополнительного баллистического пакета из СВМПЭ.
Дополнительно с плитником могут использоваться модули защиты паха, шеи. Есть дополнительные (по 1-му классу защиты) элементы, закрывающие ключицу и плечи, с десятью слоями материала. Пакет в боковой накладке называется камербанд – сорок слоев СВМПЭ по 2а классу защиты. Также дополнительно могут быть установлены КАПы (климатический амортизирующий подпор). Демпфер-КАП имеется на боковые накладки, переднюю и заднюю панель.
Плитник (две плиты) плюс антирикошетный чехол по 5-му классу защиты с боковыми баллистическими пакетами по 2а классу стоит 30 тыс. руб. Такая цена вполне оправдана и более чем в два раза ниже цен на российском рынке. И это в условиях нашего региона, где дороже транспортировка и сложнее достать какие-то материалы (СВМПЭ везем из Китая).
На данный момент наша производственная мощность — около 400 плитников в месяц. Это не считая дополнительной фурнитуры, подсумков, навесных элементов. После объявления в России мобилизации, кроме наших бойцов ДНР, к нам обращаются со всей России. Особенно, если люди хотят под себя более индивидуальные средства бронезащиты. Разница между общевойсковым бронежилетом и индивидуальной модульной системой позволяет дольше и эффективнее выполнять задачи.
Вес бронежилета составляет 8,5 кг, а дополнительные пакеты добавляют еще полтора кг».
Первым этапом производства на предприятии Михаила является резка и штамповка бронеплит. Изготовление бронеплит для опытных металлистов не составляет труда, но именно по новым бронеплитам сложился самый острый дефицит, с ценами до 18-25 тыс. руб. за переднюю и заднюю пару, и даже за такую цену их невозможно приобрести в розницу у традиционных производителей. Предприятие Михаила закупает у одного из российских металлургических гигантов стальные листы из специальных сплавов. На своих мощностях делается резка этих стальных листов до заготовок бронеплит необходимых размеров, а также прессовка этих плит до необходимых эргономичных форм.
Вторым этапом производства является закройка элементов из ткани для жилетной части, а также резка строп и липучек нужного размера. Для этих целей используется относительно простое и доступное для небольшого швейного производства оборудование. Используется и лазерное, и нелазерное оборудование для резки тканей. Основная ткань — полиамидный «Балтекс» (выпускаемый в г. Балашове Саратовской области), стропы и нитки — также российского производства, материал СВМПЭ, липучки и застежки покупаются мелким оптом в Китае.
Третьим и самым трудоемким этапом производства является пошив жилетной части. Хороший бронежилет состоит из почти сотни тканых элементов, элементов нарезки строп и липучек, застежек, многократно прострачивается. Все это придает прочность и позволяет регулировать изделие под индивидуальные анатомические особенности конкретного человека. На первый взгляд, швейный этап не кажется более трудоемким, чем пошив обычного разгрузочного жилета профессиональной гражданской или военной униформы. Но отличия есть. Они продиктованы более серьезными требованиями к прочности и износостойкости материалов, вытекающими из кинематики пуль и веса бронепластин, а значит, необходимо большее количество сшиваемых элементов.
Четвертым этапом производства является сборка бронежилета, а именно размещение в жилете элементов из СВМПЭ, КАПов и бронепластин. На этом последнем этапе также производится проверка качества готового изделия, его маркировка и занесение в базу данных. Маркировка используется для анализа результатов эксплуатации бронежилетов, отдельных возникающих проблем и поиска путей конструктивных улучшений.
Без учета металлообрабатывающей части, этап закройки, швейный этап и этап сборки проходят в двух помещениях по 25-30 квадратных метров в полуподвале, плюс помещение для готовой продукции и ее продажи. Металлообрабатывающее оборудование размещается в небольшом ангаре. Работа ведется в условиях периодических прилетов в соседние здания и комендантского часа в вечернее и ночное время. Для увеличения выпуска продукции планируется организация ночной смены.
Статья подготовлена бойцом с позывным «Удав».
